Los 5 errores de la calibración en ISO 9001

La necesidad de garantizar que los equipos de medición funcionen correctamente y que los resultados que nos muestran son veraces, es el origen de la calibración de los equipos de medición de forma periódica. Que un equipo de medida nos indique resultados erróneos, es incluso peor a no realizar mediciones. Ya que trabajas con la falsa creencia que los productos fabricados son correctos, cuando no es así.

¿Qué es la calibración?

La calibración consiste en cuantificar los errores de un equipo de medición, a través de una metodología predefinida, que nos ayude a determinar si el equipo es apto para las mediciones que queremos realizar con él.

Para garantizar el buen funcionamiento de los equipos de medida, deberemos realizar una gestión de sus calibraciones. Con una planificación general, un seguimiento para cumplir los plazos, y un tratamiento de sus resultados. Pero no siempre es fácil, debido al número de equipos a controlar, la complejidad de su calibración cuando requiere un envío a un laboratorio o al propio fabricante, y el coste económico que todo esto acarrea. Por lo que es fácil caer en los siguientes errores que ahora comentamos:

Calibración 100% externa

La calibración de los equipos de medición en laboratorios acreditados externos, es siempre una buena solución. Pero muchas veces no es la mejor, debido a varios factores que tenemos que tener en cuenta:

1. Coste económico: El coste económico es uno de los mayores hándicaps, dado que al coste de la calibración se puede añadir sobrecostes por desplazamientos y transporte.
2. Riesgos asociados: En ocasiones, será necesario enviar el equipo de medición al laboratorio o al fabricante, con el riesgo de que el equipo sufra daños en el transporte.
3. Disponibilidad: Si enviamos el equipo de medición a calibrar a un laboratorio, tenemos que tener en cuenta el tiempo en el que el equipo no estará disponible para su uso en nuestra organización.

Todos estos problemas tienen solución, como la contratación de seguros en el transporte o disponer de equipos de sustitución. Pero aumentan todavía más el coste de la calibración, y no solucionan completamente el problema.

Por eso, optar por realizar calibraciones de manera interna, cuando sea posible, en muchas ocasiones es una mejor solución. Adquirir patrones calibrados y formar a personal para realizar las calibraciones de forma interna, suele ser más eficiente y seguro muchas veces.

IMPORTANTE: Tanto si la calibración es interna como externa, deberemos asegurar la trazabilidad de los patrones utilizados en la calibración. Identificando en el informe los patrones utilizados a través de su número de serie, y solicitando los certificados de calibración de dichos patrones.

NOTA: La calibración interna suele estar limitada a equipos sencillos, como pueden ser balanzas o pies de rey. Pero cuando el número de equipos de este tipo es elevado, el realizar la calibración internamente puede suponer un ahorro importante de dinero, y asegura la disponibilidad de los equipos.

RECOMENDACIÓN: En el sitio web del Centro Español de Metrología (https://cem.es), podemos descargar los procedimientos de calibración de los equipos de medición más habituales. Algunos de estos documentos se pueden descargar de forma gratuita, y otros a precios muy asequibles.

Periodos de calibración largos

Una "trampa" bastante habitual en las empresas es fijar periodos de calibración largos, con el objetivo de reducir los costes económicos y las desventajas indicadas en el punto anterior. Pero esto nos suponer tener que asumir algunos riesgos, que podrían tener consecuencias desastrosas para nuestra organización.

Sólo hay que pensar que cuando detectemos que un equipo de medida no cumple con las especificaciones marcadas, todos los productos fabricados y chequeados con este equipo de medición desde la última calibración positiva, pasan a estar bajo sospecha de no cumplir con los requisitos. Y evidentemente, no es lo mismo 1 año, 2 años o 5 años de productos puestos en el mercado, que tengamos que revisar o notificar a los clientes de posibles errores.

Un buen criterio a la hora de establecer estos periodos de calibración, sería:

1. Menos un año: Equipos de medición de uso diario o semanal, que miden parámetros clave o de alta criticidad de los productos, o garanticen el cumplimiento legal de éstos. Así como todos los que determinen la liberación de los productos para su envio al cliente.
2. De 1 a 3 años: Equipos de medida de uso más esporádico (superior a un mes), pero la criticidad de las mediciones es importante. Así como equipos que garanticen el cumplimiento legal de nuestras instalaciones, siempre que el periodo de medición no sea inferior al de calibración.
3. De 3 a 5 años: Equipos de medición de uso muy puntual (más de 6 meses) o cuyo uso no busca una medición precisa sino orientativa. Equipos que inciden poco en la Calidad de los productos o el buen funcionamiento de la infraestructura de la organización.
4. De 5 a 10 años: Estos periodos están reservados para galgas y patrones utilizados en la calibración interna de otros equipos de medición. Se trata de equipos que requieren de una calibración externa por un laboratorio acreditado, que se utilizan de manera muy cuidadosa por personal autorizado, y se mantienen en condiciones especiales para evitar golpes, suciedad, humedad y temperaturas extremas.
5. Más de 10 años: En ningún caso es recomendable marcar plazos de calibración superiores a los 10 años.

Reducir el periodo de calibración

Unas malas condiciones en el uso de los equipos de medición, deberían reducir los periodos de calibración. Por ejemplo, no es lo mismo un equipo que se utiliza únicamente dentro de un laboratorio, a otro similar que se utilice para realizar mediciones en obras de construcción.

Alargar el periodo de calibración

Se pueden alargar los periodos de calibración, si realizamos verificaciones intercaladas en dichos intervalos. Hacer una buena combinación de calibraciones y verificaciones, nos puede ayudar a ahorrar dinero y garantizar que los equipos de medición funcionan correctamente dentro de cada periodo.

NOTA: Otro criterio a la hora de determinar el periodo de calibración de un equipo, es la recomendación del fabricante. Pero hay que tener en cuenta que los fabricantes en general suelen ser bastante garantistas, y tienden a fijar periodos cortos de calibración para asegurar que sus equipos siempre están en óptimas condiciones.

No elegir bien los puntos de calibración

Una práctica muy habitual es comprar un juego de masas patrón o bloques longitudinales, y calibrar el equipo en todo su rango de medición. Utilizando los patrones disponibles, o combinando algunos de ellos, para tomar diferentes mediciones en puntos equidistantes del rango de medida del equipo.

En muchas ocasiones esto puede ser correcto, siempre que el equipo de medida se utilice en todo su rango de medición, y de una forma similar en toda su escala. Pero esto no suele ser tan habitual, utilizando un equipo para realizar mediciones en una parte concreta de su rango. Y en ese caso, se debería focalizar la calibración en el segmento de la escala del equipo que se utiliza. Eligiendo un mayor número de puntos de calibración en esta zona, que es donde nos interesa garantizar el buen funcionamiento del equipo.

NOTA: Otro error común, es calibrar un equipo que realiza varios tipos de medición para cada uno de ellos. Cuando algunas de estas mediciones no se utilizan, y lo único que hacemos en encarecer la calibración externa. Por ejemplo: si tenemos un equipo que mide temperatura y humedad, pero sólo lo utilizamos para medir la temperatura ambiental, no es necesario calibrar la medición de la humedad relativa.

No definir la incertidumbre máxima

Es habitual encontrar organizaciones donde se realiza la calibración de los equipos de forma sistematizada y controlada, pero los resultados de éstas no se comparan con nada. Simplemente se conforman con disponer del certificado de calibración, pero en ocasiones sin llegar a leerlo y entenderlo.

Un certificado de calibración nunca nos indica si el equipo es apto o no apto, ya que esto lo determinará el uso que le vamos a dar a ese equipo. Por lo que tendremos que fijarnos en la incertidumbre que aparece en el certificado, y que tiene el equipo a la hora de mostrar los resultados de las mediciones. Y compararla con la incertidumbre máxima que nosotros hayamos prefijado para ese equipo, en relación a las tolerancias de las mediciones que vamos a realizar con él.

La incertidumbre máxima debería estar documentada y justificada al uso actual del equipo de medición. Y podrá variar si el equipo de medida, pasa a utilizarse en otras tareas. Por eso, se trata de un valor que determina la propia organización en cada momento, a no ser que haya un requisito marcado por parte de algún cliente o la legislación.

IMPORTANTE: Un equipo de medición que no cumple con la incertidumbre máxima determinada para una medición concreta, puede seguir siendo utilizado para realizar mediciones con una mayor tolerancia. Por lo que no deberíamos tirar un equipo que no cumpla una determinada especificación, ya que podrá ser utilizado para otras mediciones menos críticas.

NOTA: Cuando la incertidumbre máxima permitida sea muy reducida, deberemos asegurar si la calidad de los patrones utilizados es la adecuada. Existen varios niveles de calidad de los patrones, según la precisión de los mismos, en relación al uso que se les va a dar. Directrices internacionales como la R111-2004 de la OIML, determinan niveles de calidad: E1, E2, F1, F2, M1, M2-1... para las pesas patrón, que nos ayudarán a calibrar las básculas y balanzas con mayor o menor precisión.

No tener en cuenta otros factores

En muchas organizaciones se conforman con que los equipos estén calibrados, para considerar que la medición y seguimiento de sus procesos productivos están bajo control. Pero hay otras variables que intervienen en que las mediciones sean correctas, además que el equipo mida bien:

1. Formación del técnico: Necesitaremos asegurar que el personal que utilicen los equipos de medición sea competente para realizar las mediciones de forma correcta, y estén concienciados de la importancia de la medición para garantizar la calidad de los productos.
2. Condiciones reales de medición: Que un equipo mida bien en un laboratorio, no significa que si lo utilizamos en otras condiciones menos favorables (temperatura, humedad, polvo...), los resultados sean igual de fiables.
3. Registro de datos: Normalmente tras la medición, los datos obtenidos se registan de forma manual en registros informáticos o papel. Y en ocasiones el problema viene de una mala gestión de estos datos, en relación al producto medido y la trazabilidad con el equipo de medida utilizado.
4. Cálculo de las incertidumbres: Para el cálculo de la incertidumbre deberemos aplicar fórmulas matemáticas a los datos recogidos. Deberemos asegurarnos que estas fórmulas están bien definidas, y no han sido manipuladas por error. Revisando periódicamente su buen funcionamiento.
5. Golpes, reparaciones y mantenimientos: Tras un golpe, reparación o un mantenimiento de un equipo de medición, deberemos calibrar de nuevo el equipo. Ya que estos eventos, suelen generar cambios en la exactitud de los mismos.

RECOMENDACIÓN: Deberíamos intentar limitar el uso de los equipos de medición al mínimo número de personas posibles, y seleccionar a éstas según sus habilidades personales (analíticas, organizadas, detallistas...), para asegurar resultados más fiables en el control de la Calidad. Esto es todavía más necesario, para los empleados que realicen las calibraciones internas de los equipos de medición.